타이틀리스트가 7세대 프로V1과 V1x를 선보였다. 이전 세대의 우성인자는 모두 끌어안고, 더 나은 퍼포먼스를 제공하기 위해 ‘균형’과 ‘내구성’등을 화두로 한 새로운 기술을 접목하면서, 골퍼를 맞을 채비를 완벽하게 마쳤다. 신제품 출시와 관련, 지난 2월 중순, 태국 파타야에 자리한 타이틀리스트 볼 플렌트 Ball Plant Ⅳ를 방문해, 프로 V1과 V1x가 어떤 과정을 통해 제작돼 골퍼의 손에 전달되는지 지켜봤다. ‘넘버1’ 볼의 제작 과정은 아마추어 골퍼에게 흥미로운 내용일 것이다.
글_ 노수성
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BP Ⅳ 입구. 이 문을 열고 들어가면 ‘넘버 1’ 볼의 제작 과정을 자세히 볼 수 있다.[/caption]
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<골프 다이제스트> 방문을 환영하는 플랜카드 앞에서 기념 촬영한 BP Ⅳ 임직원.[/caption]
타이틀리스트는 총 3 곳의 골프 볼 생산 공장인 ‘볼 플렌트 Ball Plant(이하 BP)’를 운영하고 있다. 모기업인 아쿠쉬네트가 골프 볼 사업을 시작한 1932년 미국 메사추세츠 주 뉴 베드포드에 처음으로 문을 연 BP Ⅰ 을 시작으로, 90년대 BP Ⅱ, 2000년에 BP Ⅲ, 그리고 2010년에 BP Ⅳ를 가동하기 시작했다.
- BP Ⅳ 방문 때 공장시설에 대한 브리핑과 새로운 프로V1, V1x의 특징을 설명해준 매트호리스 매니징 디렉터.
BP Ⅲ가 첨단 기술과 장비로 더욱 효울적이고 향상된 성능의 골프 볼을 생산할 수 있게 되면서 BP Ⅰ은 2000년에 가동을 중단했다. BP Ⅰ에서 생산된 마지막 골프 볼 모델은 리쿼드 코어를 가지고 있는 투어발라타 Tour Balata 였다.
BP Ⅳ는 골프 시장의 중심이 서양에서 동양으로 서서히 이동하고, 성장하는 아시아 시장을 겨냥해 태국에 건설했다. 타이틀리스트가 아시아 중에서도 태국을 선택한 배경에는 풋조이 태국 공장의 성공 사례도 있었다. 풋조이 장갑 공장은 지난 90년에 문을 연(97년에 파타야의 자유무역부지로 이전) 이후 현재 풋조이 장갑의 80퍼센트를 이곳에서 생산하고 있다. 타이틀리스트는 풋조이 태국 공장 운영에 대한 경험과 노하우를 고스란히 받아들이면서, 파타야 인근에 공장을 설립했고, 2010년 4월부터 볼을 생산하고 있다.
볼 플렌트 Ⅳ는 볼 플렌트 Ⅲ의 판박이
타이틀리스트는 BP마다 각기 다른 볼을 생산한다. BP Ⅱ는 우레탄 커버가 아닌 모든 타이틀리스트와 피나클 모델, 프로 V1의 코어를 생산하며, B PⅢ와 Ⅳ는 프로 V1과 프로 V1x만이 대상이다. BP Ⅲ와 Ⅳ의 차이점이라면 코어 생산 공정을 가지고 있느냐의 여부 밖에 없다. 그 이외의 볼 제조 시스템이나 품질 관리는 판박이다.
이번 방문에서 BP Ⅳ의 시설과 새로운 타이틀리스트 볼에 대해 소개한 매트 호리스 Matt Horris 매니징 디렉터는 “BP Ⅲ의 모든 최첨단 시스템과 기기, 장비, 품질 관리 시스템을 갖췄다’라고 강조했다. 현재 BP Ⅳ는 한참 공사 중이었다. 볼 공장 뒤쪽의 부지에 새로운 건물을 올리고 있었다. 그건 코어 생산을 위한 새로운 공간이었다. 공정이 제대로 진행된다면, 오는 7월쯤 이 건물을 완성될 것이고, BP Ⅳ도 코어를 생산하게 되면서, BP Ⅲ와 완전히 같은 기능을 발휘하게 된다. BP Ⅳ는 미국에서 배송된 코어가 이곳에서 최종 마무리 과정을 거쳐 시장으로 전달되기 때문에 품질관리를 가장 중요하게 여긴다. 이곳의 검수 기술 역시 미국의 BP Ⅲ의 기술을 그대로 가져왔고, 모든 스태프가 미국 뉴 베드포드의 BP Ⅱ와 Ⅲ에서 장기간의 트레이닝을 반드시 거치며, 1년에 한 번씩 미국에서 품질관리 과정을 이수해야 하는 이유도 여기에 있다.
타이틀리스트 볼 플렌트(BP) 현황
구분 | 위치 | 설립 | 생산 모델 |
BP Ⅰ | 미국 | 1932년 (2000년까지 운영) | 투어 발라타까지 |
BP Ⅱ | 미국 | 1990년 | NXT, 벨로시티, DT, 피나클 등, 프로 V1코어 |
BP Ⅲ | 미국 | 2000년 | 프로V1, 프로V1x |
BP Ⅳ | 태국 | 2010년 | 프로V1, 프로V1z |
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BP Ⅳ 방문 때 공장시설에 대한 브리핑과 새로운 프로V1, V1x의 특징을 설명해준 매트호리스 매니징 디렉터.[/caption]
BP Ⅳ는 품질 관리에 온 신경을 집중한다.
코어가 납품되는 시점부터 230여개의 모든 단계에 품질관리 과정을 거친다.
BP Ⅳ에서는 케이싱 코어를 미국에서 들여와, 우레탄 커버 작업을 포함한 후반 작업과 품질 검사를 중심으로 진행하고 있다. 볼 제작 공정에서의 볼의 원재료(소재)에 대한 철저하고 세밀한 검수와 관리 뿐 아니라, 볼의 제작 공정 자체가 ‘화학적 프로세스’ 가 필요한 부분이기 때문에 공장은 온도와 습도를 일정하게 유지하는 것에 신경을 쓰고 있었다. 공장은 마치 텔레비전 화면에서 본 반도체 공장과 비슷했다. 공정으로 들어가기 전 불순물이 들어가는 것을 방지하기 위해 모자를 써야 하는 것도 비슷했다.
제작 기계나 공정 등이 거의 특허와 관련된 것이기 때문에 촬영을 할 수 없는 것은 아쉬웠다 타이틀리스트가 1935년부터 골프 볼을 생산하면서 획득한 특허는 800여 개에 달한다. 해마다 50~100여 개의 새로운 특허를 취득하고 있고, 06~08년까지 3년간 250개 이상의 특허를 취득했다. 타이틀리스트가 취득한 최초의 특허는 36년 10월 20일의 ‘골프 볼 테스트를 위한 기구’에 관한 것이다. 실제 골프 볼에 쓰인 최초의 특허는 ‘솔리드 골프 볼’과 관련된 것으로 74년 2월12일에 취득했다. 특히 타이틀리스트의 대표적인 골프 볼 모델인 프로 V1에는 골프 볼 공정의 핵심 요소인 코어부터 커버 구성, 공법과 딤플 디자인, 마지막 페인트와 코딩 작업까지 볼 제작에 필요한 모든 절차와 기술, 장비 등이 모두 특허로 등록되어 있다. 따라서 촬영 가능한 모든 소품(카메라, 휴대폰 등)은 제작 라인에 가지고 들어갈 수 없다. 현재 BP Ⅳ에서 볼 수 없었던 작업 과정은 코어를 만드는 것이었다. 이건 BP Ⅲ에서 하는데, 코어 제작을 위한 원재료 믹싱, 입출 가공, 코어 몰딩, 코어 피니싱, 케이싱 레이어 몰딩 등의 과정을 거친다. 이렇게 만든 코어가 BP Ⅳ로 넘어오고 작업은 이때부터 시작된다.
BP Ⅳ는 품질 관리에 온 신경을 집중한다. 코어가 납품되는 시점부터 230여 개의 모든 단계에 품질 관리 과정을 거친다. 코어가 물리적 특성 기준에 부합되는지, 사이즈가 규격에 맞는지부터 확인하고 검사한다. 코어에 커버를 입히는 ‘우레탄 몰딩 과정’에서는 1시간마다 모니터링 하며, 직원이 교체될 때마다 샘플을 추출해 규정에 맞게 제조되었는지 확인한다. 우레탄 몰딩 과정에서 생기는 잔여물을 제거하는 ‘오토 버트’과정의 작업자는 15분마다 제품을 모니터링 한다. 특히 패키징 전에 전수 검사 과정을 통해 마지막 불량품도 걸러낸다. 전수 검사 때는 볼이 담겨져 있는 큰 박스에서 랜덤으로 볼을 검사한다.
BP Ⅳ에서 이뤄지는 프로세스 검수와 물리적 검사 과정은 총 235가지일 정도로 섬세하고도 까다로운 절차를 거친다. 이 과정은 코어 제작을 제외한 숫자로 코어 제작 때 투입되는 검수 프로세스까지 더하면 두 배 이상이다.
BP Ⅳ의 작업과정과 결과는 모두 온라인으로 관리하며, 완벽한 제조 공정과 프로세스의 투명성 등을 비교, 검열하기 위해 실시간으로 BP Ⅲ에 자동 보고된다.
이곳에서 생산된 골프 볼은 아시아 시장뿐만 아니라 미국PGA투어, 아시안투어 등에 공급된다. 지난 2010년 4월부터 가동하기 시작한 이곳은 현재까지 총 950만더즌의 골프 볼을 생산했다.
한편 BP Ⅳ는 재료 검사연구소 Physical Property Laboratory와 원재료 연구소 Raw Material Laboratory도 운영하고 있다. 재료 검사 연구소는 제품의 원료나 재료가 사이즈나, 무게, 컴프레션 등이 미국골프협회 USGA와 타이틀리스트의 기준에 적합한지를 확인하는 역할을 한다. 여기에 사용되는 장비는 미국의 볼 공장에 있는 기계와 똑 같은 결과를 측정할 수 있도록, 동일한 회사가 제작한 동일한 기계다. 이 장비는 제조 장비 간에 일관성을 유지하기 위해 매월 미국 장비를 통해 보정된다.
원재료 연구소는 BP Ⅳ에서 골프 볼을 제조하는 데 사용되는 원료와 재료가 규격에 적합한지를 확인하는 역할을 한다. 볼을 제조하는 데 사용되는 모든 원료, 재료는 미국 공장에 납품하는 동일한 공급자를 사용하고 있으며, 미국 본사에서 정한 규정에 적합한 지 검사 과정을 거친다. 또한 본사에서 사용하는 장비를 사용해 모든 원료, 재료의 검수가 미국의 원재료 랩과 같은 결과를 도출해 낼 수 있도록 하고 있다.
타이틀리스트는 총 800여 개의 특허를 가지고 있다.
타이틀리스트 골프 볼 특허 보유
구분 | 내용 |
코어 | 재질, 사이즈 등 |
커버 구성 | 재질, 두께 |
공법 | 코어, 케이싱 레이어, 커버 등의 조합 |
공기 역학 | 딤플 디자인∙패턴, 개수, 모양, 에지각, 배열 등 |
제작 공정 | 타이틀리스트 골프 볼 제작 공정(볼 생산 기계 포함) |
페인트, 잉크, 코팅 | 코팅이 잘 벗겨지지 않도록 하는 내구성, 볼이 얼마나 밝게 빛나는지를 결정하는 페인트 시스템 등 |
History of Titleist Golf Ball
7세대 프로 V1이 나오기까지
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창립자 필 영[/caption]
1932년, 고무 제조업체 사장 필 영은 치과 의사인 친구와 라운드를 하고 있었다. 꽤 실력 있는 아마추어 골퍼였던 그는 그날따라 잘 맞은 퍼팅임에도 볼이 홀컵을 비켜나가자 골프 볼의 성능에 대한 강한 의구심을 품게 됐다. 곧장, 치과의사 친구의 사무실로 가 골프 볼을 엑스레이로 찍어본 그는 치명적인 결함을 발견하게 됐다. 당시 엑스레이로 확인한 대부분의 골프 볼 코어가 일정하지 않았고, 그 위치도 제각각 이었다. 골프에 대한 열정이 남달랐던 그는 일관된 성능과 품질의 골프 볼을 만들어야겠다는 목표를 가지게 됐다. MIT 동문이자 고무 전문가인 프레드 보머를 초빙해 3년간 제품 개발에 매진한 결과, 1935년에 드디어 첫 ‘타이틀리스트’ 골프 볼을 내놨다.
타이틀리스트는 정교한 용품을 만들고 싶다는 개인의 불만에서 시작했지만 성장 속도는 빨랐다. 최고의 품질과 퍼포먼스를 발휘하는 용품을 만들겠다는 의지와 투어 선수에게 집중한 마케팅 전략이 주효했기 때문이다. 타이틀리스트는 ‘투어 선수’에게 인정받는다면, 곧 다른 ‘열정적인 골퍼’도 그 진가를 알아볼 것이라 생각했다. 타이틀리스트는 49년 US오픈에서 ‘선수가 가장 많이 선택한 골프 볼’로 꼽혔고, 2012년까지 64년간 US오픈 투어 사용률 1위라는 기록을 남기게 됐다. 타이틀리스트가 이런 신뢰를 받을 수 있었던 것은 최고의 골프 볼을 만들겠다는 목표로 끊임없는 연구 개발을 통해, 골퍼의 기대를 충족하는 결과물을 내놓았기 때문이다.
프로 V1, V1x
세대 별 특징
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2013년형[/caption]
1세대 2000~02년 부드럽고 탄력 있는 고무 재질의 코어, 높은 스피드와 스핀 콘트롤을 제공하는 아이오노머 케이싱 레이어, 부드럽고 얇으면서도 내구성이 탁월한 우레탄 엘라스코머 커버,’드롭 앤 스톱 Drop-and Stop’이 키워드 |
2세대 03년~04년 더욱 부드럽고 빠른 반발력을 제공하는 새로운 코어 공법 도입. 높은 커버리지의 20면체 딤플 패턴 적용, 투어 선수에게 낮은 스핀량을 제공하는 이중 코어를 가진 V1x 등장 |
3세대 05~06년 V1은 향상된 코어 공법과 새롭게 설계된 케이싱 레이어로 높은 반발력과 낮은 스핀량 제공. V1x는 보다 부드러운 이너 코어와 견고한 외부 코어, 아이오노머 케이싱 레이어가 특징 |
4세대 07~08년 물결무늬 접합선은 딤플 사이사이가 맞물리도록 해, 딤플 간의 간격을 더운 좁혀 결과적으로 딤플 커버 면적을 약 1퍼센트 증가했다. 이로 인해 공기역학과 비거리, 일관성을 모두 높였다. 새로운 사이드 스템프 Sidestamp 도입 |
5세대 09~2010년 더 고반발의 코어와 얇은 아이오노머 케이싱 레이어를 가진 V1, 새롭게 설계된 소프트 센터와 하이 에너지, 이중 코어로 낮은 스핀량을 유지한 V1x 두 모델 모두 새로운 우레탄 엘라스토머 커버로 내구성 확대 |
6세대 11~12년 ZG 프로세스를 통해 타이틀리스트 골프 볼 가장 균일하고 일관된 코어를 제공, 이러한 디자인 공법과 3개의 대칭 축에 딤플 커버리지를 높여 탁월한 일관성 제공 |
7세대 13~14년 새로운 코어 배합과 ZG 프로세스를 통한 부드러운 필링, 새로운 우레탄 커버와 페인팅 시스템으로 더 강화된 내구성이 특징, 특히 새로운 페인팅과 코팅으로 더욱 균일하고, 얇게 도색하면서 더욱 일관된 볼 비행을 가능케 하고, 변색과 마모 정도를 최소화해 더욱 내구성이 높고 선명한 능력을 갖게 됐다. 프로 V1은 타이틀리스트 역사상 가장 부드러운 코어에서 비롯되는 부드러운 필링, 프로 V1x는 내부 코어의 일관성 향상으로 비행의 일관성과 긴 거리를 제공 |
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2001년형[/caption]
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2003년형[/caption]
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2005년형[/caption]
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2007년형[/caption]
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2009년형[/caption]
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2011년형[/caption]
BP Ⅳ의 볼 생산 과정
BP Ⅲ에서 생산한 코어(맨 아래쪽 사진)를 받아 총 235가지 공정을 거쳐 완제품을 생산해낸다.
1단계 케이싱 된 코어 이송 Cased core Receiving 케이싱이 된 코어는 물리적인 변형을 방지하기 위해 특수 백에 담겨 BP Ⅳ로 이동한다.
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2단계 코어 피니싱 Core Finishing 본격적인 우레탄 몰딩 프로세스를 시작하기 전, 코어의 사이즈가 정확한지 규격 측정 검사와 코어 세척, 건조 과정을 거친다. |
3단계 몰딩과 캐비티 준비 Mold and Cavity Preparation 코어와 우레탄을 찍는 틀(붕어빵의 틀과 같은)인 캐비티에 몰드 릴리스(우레탄이 몰드에 들러붙지 않도록 윤활유 역할)를 뿌려준다. |
4단계 우레탄 몰딩 Urethane Molding 코어에 커버를 입히는 과정으로 사전에 코어 디스펜스 과정을 거친다. 효과적인 우레탄 몰딩을 위해 프레임과 캐비티에 일정한 온도로 사전 가열(프리 히팅)을 한다. 코어 역시 프리 히팅을 한다. 우레탄이 코어와 결합하기 위해 캐비티 안에 삽입되면 코어가 캐비티 중심에 배치된다. 반으로 나누어진 2개의 몰드가 결합된 후 충분히 굳도록 시간을 갖는다. 결합된 프레임은 칠러를 거친 후 냉각기를 통해 다음 공정으로 이동한다. 골프 볼을 감싸고 있는 두 몰드가 분리되며 볼이 몰드 안의 캐비티에서 분리되어 다음 공정으로 전달된다. |
5단계 오토 버프 Autobuff 우레탄 몰딩 과정에서 생기는 잔여물을 제거한다. |
6단계 진동 Vibratory 골프 볼 페인팅 작업을 위한 준비 과정, 골프 볼 표면의 불순물을 제거하고 페인트가 볼 표면에 잘 접착될 수 있게 하기 위한 과정이다. |
7단계 프라임 스프레이 Prime Spray 골프 볼이 더 밝은 흰색을 가질 수 있도록 하는 과정이다. 이 과정에서 사용되는 페인트는 골프 볼에 사용하기 위해 특별 개발된 등록(전매) 상품이다. 총 2번의 페인팅(코팅) 과정을 거친다.
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8단계 패드 프린트 Oriented Pad Print 제품의 이름과 사이드 스탬프, 그리고 로고를 인쇄하는 과정, 이때 중요한 것은 스탬프가 볼의 정확한 위치에 찍힐 수 있게 볼의 정 위치를 잡는 것이다. 프린트가 끝나면 볼은 자동 품질관리 공정으로 넘어간다.
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9단계 클리어 코팅 Clear Coating 마지막 클리어 코팅 과정 |
10단계 전수 검사 볼이 담겨져 있는 큰 박스에서 랜덤으로 볼을 검사한다. 이때 페인트 등 볼 비행에 영향을 미치지 않는 부분에서 일정 부분 이상이 발견되면 전체 검사를 한다. 하지만 볼 비행에 영향을 주는 부분이 1개의 볼에서라도 발견되면 발견된 박스 전체를 검수한다. 이 모든 검수는 사람이 한다. 또한 엑스레이 검사대를 거치면서 코어가 우레탄 커버 안에 올바르게 위치했는지를 확인하다.ㅁ |
11단계 패키징 Packaging 패키징 장소는 여러 군데로 나눠 진행된다. 첫 번째 검수 구역에서는 샘플링 플랜에 따라 제품을 검수한다. 모든 검수 데이터는 모두 주의 깊게 취합되며 품질 관리 팀에 의해 검사해 출고되는 제품은 타이틀리스트의 기준에 의해 적합한지 검수하게 된다. |
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프로 V1x의 원재료가 믹싱된 후 압출된 모습[/caption]
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프로 V1의 코어 제작 모습[/caption]
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몰딩된 프로V1의 코어[/caption]